EN
Özelleştirilmiş dövme parçalarının üretimi, optimal performans, maliyet etkinliği ve dayanıklılık elde edebilmek için malzemelerin ve süreçlerin dikkatli bir şekilde değerlendirilmesini gerektirir. Seçim süreci, uygulamanızın özel gereksinimlerinin analiz edilmesini, gerekli mekanik özelliklerin anlaşılmasını ve üretim kısıtlamalarının değerlendirilmesini içerir. Özelleştirilmiş dövme parçaları, otomotiv ve havacılık sektörlerinden elektronik ve tıbbi cihazlara kadar birçok sektörde kritik bileşenler olarak kullanılır; bu nedenle proje başarısı için malzeme ve süreç seçimi büyük önem taşır.
Modern üretim süreçlerinin karmaşıklığı, performans gereksinimlerini ekonomik değerlendirmelerle dengeleyen sistematik bir malzeme seçimi yaklaşımı gerektirir. Mühendisler ve tedarik uzmanları, her biri farklı avantajlar ve sınırlamalar sunan çeşitli malzeme seçenekleri arasında hareket etmek zorundadır. Bu faktörleri anlama, nihai ürün kalitesi, üretim verimliliği ve genel proje karlılığı üzerinde doğrudan etki yaratan bilinçli karar vermeyi mümkün kılar. Uygun malzemeler ve süreçlerle üretilen özel baskı parçaları, sıkı endüstri standartlarını karşılamakla birlikte üstün performans da sağlar.
Baskı Uygulamaları İçin Malzeme Seçimi Temelleri
Mekanik Özellik Gereksinimleri
Özelleştirilmiş kalıp parçaları için malzeme seçiminin temeli, belirli uygulamanız için gerekli mekanik özelliklerin tanımlanmasıyla başlar. Çekme mukavemeti, akma mukavemeti, uzama ve sertlik değerleri, son bileşenin işlevsel gereksinimleriyle uyumlu olmalıdır. Bu özellikler, malzemenin yüke maruz kaldığında nasıl davranacağını, şekil değişimine karşı direncini ve kullanım ömrü boyunca yapısal bütünlüğünü koruma yeteneğini belirler. Yüksek gerilim ortamlarında çalışan özelleştirilmiş kalıp parçaları, erken başarısızlığı önlemek için üstün mekanik özelliklere sahip malzemeler gerektirir.
Düktilite, malzemelerin çatlama veya kırılma olmadan önemli ölçüde plastik deformasyona uğraması gereken şekillendirme işlemlerinde özellikle önemli bir rol oynar. Çekme dayanımı ve uzama değerlerini birleştiren şekillendirilebilirlik indeksi, bir malzemenin şekillendirme süreci sırasında ne kadar iyi performans göstereceğine dair bilgi verir. Mükemmel şekillendirilebilirlik özelliklerine sahip malzemeler, özel şekillendirme parçalarında boyutsal doğruluğu ve yüzey kalitesini korurken karmaşık geometrilerin üretimini mümkün kılar.
Özel şekillendirme parçaları, kullanım ömürleri boyunca tekrarlayan yüklenme koşullarına maruz kalacaksa yorulma direnci kritik hâle gelir. Malzemenin yorulma çatlakları oluşturmadan tekrarlayan gerilme döngülerine dayanma yeteneği, bileşenin güvenilirliğini ve bakım gereksinimlerini doğrudan etkiler. Gerilme genliği, frekansı ve çevresel koşulların anlaşılması, seçilen malzeme için uygun yorulma mukavemeti gereksinimlerinin belirlenmesine yardımcı olur.
Çevresel Uyumluluk Hususları
Çevresel faktörler, aşındırıcı maddelere, aşırı sıcaklıklara veya sert atmosferik koşullara maruz kalma gibi durumlar nedeniyle özel baskı parçaları için malzeme seçimi üzerinde önemli ölçüde etki eder; çünkü bu durumlar bileşen performansını büyük ölçüde etkileyebilir. Korozyon direnci gereksinimleri, çalışma ortamına bağlı olarak değişmekte olup denizcilik, kimya ve açık hava uygulamaları gibi alanlarda, özel baskı parçaları için geliştirilmiş koruyucu özelliklere sahip malzemeler talep edilmektedir. Paslanmaz çelik türleri, alüminyum alaşımları ve özel kaplamalar, zorlu ortamlarda kullanılan özel baskı parçaları için farklı düzeylerde korozyon koruması sağlamaktadır.
Sıcaklık kararlılığı, özel baskı parçalarının beklenen çalışma sıcaklığı aralığında mekanik özelliklerini ve boyutsal doğruluğunu korumasını sağlar. Yüksek sıcaklık uygulamaları, artmış sürünme direncine sahip malzemeler gerektirebilir; buna karşılık düşük sıcaklık ortamları, sünekliğini ve darbe direncini koruyan malzemeleri gerektirir. Ayrıca, özel baskı parçaları farklı malzemeden yapılmış bileşenlerle birleştiğinde termal gerilim kaynaklı arızaları önlemek için ısı genleşme katsayıları da dikkate alınmalıdır.
Özel baskı parçaları, işletme sırasında belirli kimyasallarla, çözücülerle veya işlem sıvılarıyla temas edecekse kimyasal uyumluluk büyük önem kazanır. Kimyasal saldırı yoluyla malzeme bozunması, boyutsal değişimlere, yüzey bozulmalarına veya tamamen bileşen arızasına yol açabilir. Detaylı kimyasal uyumluluk tabloları ve malzeme test verileri, belirli kimyasal ortamlara maruz kaldığında performanslarını koruyacak uygun malzemelerin belirlenmesine yardımcı olur.
Özelleştirilmiş Baskı İşlemleri İçin Yaygın Malzemeler
Karbon Çelik Türleri ve Uygulamaları
Karbon çelik, mükemmel şekillendirilebilirliği, maliyet etkinliği ve geniş kullanım alanı nedeniyle özel damga parçaları kullanılan en yaygın malzemelerden biridir. Karbon oranı %0,25’in altında olan düşük karbonlu çelikler, üstün sünekliğe ve derin çekme özelliklerine sahiptir; bu da onları önemli ölçüde şekil değişimine uğrayan karmaşık geometriler için ideal hale getirir. Bu malzemeler, aşırı iş sertleşmesine neden olmadan kolayca baskıya tabi tutulabilir; böylece sıkı toleranslar ve pürüzsüz yüzey bitişleri gerektiren karmaşık parça tasarımları gerçekleştirilebilir.
Orta-karbonlu çelikler, düşük karbonlu varyantlara kıyasla artmış mukavemet ve sertlik sağlar; ancak birçok presleme uygulaması için makul şekillendirilebilirliği korur. Bu malzemeler, alaşımlı çeliklerle ilişkili daha yüksek maliyetler olmadan orta düzey mukavemet gerektiren özel presleme parçaları için iyi bir seçimdir. Isıl işlem seçenekleri, preslemeden sonra özelliklerin değiştirilmesine olanak tanır; böylece karbon çeliği temelli malzemelerin ekonomik avantajları korunurken mukavemet artırılabilir.
Yüksek mukavemetli düşük alaşımlı çelikler, kontrollü alaşım ilaveleriyle karbon çeliğinin şekillendirilebilirlik özelliklerini geliştirilmiş mekanik özelliklerle birleştirir. Bu malzemeler, yapısal performansı korurken özel presleme parçalarında ağırlık azaltımına imkân tanır; bu nedenle yakıt verimliliği ve performans metrikleri üzerinde doğrudan etki yaratan otomotiv ve ulaşım uygulamalarında yaygın olarak tercih edilir.
Paslanmaz Çelik Sınıfları ve Seçim Kriterleri
Ostenitik paslanmaz çelikler, özellikle 304 ve 316 kaliteleri, zorlu ortamlarda özel baskı parçaları için mükemmel korozyon direnci ve şekillendirilebilirlik sunar. Ostenitik mikroyapı, karmaşık şekillendirme işlemlerini kolaylaştıran üstün süneklik ve iş sertleşmesi özelliklerine sahiptir; bu özellikler aynı zamanda boyutsal kararlılığın korunmasını da sağlar. 316 kalite paslanmaz çelik, denizcilik ve kimya işleme uygulamalarında korozyon direncini artıran molibden ilaveleri içerir; bu nedenle özel baskı parçaları agresif çevresel koşullara maruz kaldığında bu kalite tercih edilir.
Ferritik paslanmaz çelikler, daha az talep eden uygulamalarda özel baskı parçaları için maliyet etkin korozyon direnci sağlar ve martensitik sınıflara kıyasla iyileştirilmiş şekillendirilebilirlik sunar. Bu malzemeler, paslanmaz çeliklerin ostenitik sınıflarına göre daha düşük nikel içeriğine sahiptir; bu da hammaddelerin maliyetini düşürürken birçok endüstriyel uygulama için yeterli korozyon korumasını korur. Ferritik paslanmaz çeliklerin manyetik özellikleri, özel baskı parçaları için belirli uygulama gereksinimlerine bağlı olarak avantajlı ya da dezavantajlı olabilir.
Duplex paslanmaz çelikler, özel özelleştirilmiş pres parçaları uygulamaları için artırılmış dayanım ve gerilme korozyon çatlaması direnci sağlamak amacıyla östenitik ve ferritik mikroyapıları birleştirir. Bu malzemeler, standart östenitik sınıflara kıyasla üstün mekanik özellikler sunarken iyi şekillendirilebilirlik özelliklerini korur. Ancak artan dayanım, özel özelleştirilmiş pres parçaları üretiminde optimal sonuçlara ulaşmak için presleme parametrelerinde ve kalıp tasarımı konusunda değişiklikler yapılmasını gerektirebilir.
Süreç Seçimi ve Optimizasyon Stratejileri
Adımlı Ölçü Damgalama Teknikleri
Adımlı kalıp ile presleme, tutarlı kalite ve boyutsal doğrulukla özel pres parçalarının yüksek hacimli üretiminde en verimli yöntemi temsil eder. Bu süreçte, malzeme şeridi birden fazla istasyon boyunca ilerlerken tek bir kalıp içinde sıralı işlemler gerçekleştirilir. Her istasyon, delme, kesme, şekillendirme veya bastırma gibi belirli işlemleri gerçekleştirir ve ham maddeyi, hassas şekilde kontrol edilen şekil değiştirme adımlarıyla kademeli olarak tamamlanmış özel pres parçalarına dönüştürür.
İlerlemeli kalıpların tasarımı, özel baskı parçaları üretiminde en iyi sonuçlara ulaşmak için malzeme akışı, geri yaylanma telafisi ve istasyon sıralaması gibi unsurların dikkatle değerlendirilmesini gerektirir. Şerit yerleşim optimizasyonu, parça arası bağlantı bandının (web) yeterli mukavemetini koruyarak şeridin bütünlüğünü ilerlemeli işlemler boyunca sağlamayı amaçlayarak malzeme israfını en aza indirir. Yönlendirme delikleri (pilot holes) ve taşıyıcı şeritler, malzemenin konumlandırılmasını sağlar ve tutarlı özel baskı parçaları geometrisi için parça arası mesafenin doğru olmasını sağlar.
Malzeme gerilme dağılımı analizi, şekillendirme süreci sırasında yerel incelme, buruşma veya çatlama gibi sorunları en aza indirmek için ilerlemeli kalıp tasarımını optimize etmeye yardımcı olur. Bilgisayar benzetimi yazılımı, fiziksel kalıp imalatından önce farklı şekillendirme sıralamaları ve kalıp geometrilerinin sanal olarak test edilmesini sağlar; bu da özel pres parçaları üretiminde geliştirme süresini ve maliyetlerini azaltır. İlerlemeli presleme yöntemi, yüksek hacimli özel pres parçaları uygulamalarında parça başına en düşük maliyetleri sunarken, mükemmel boyutsal tutarlılığı da korur.
Transfer Kalıbı ve Derin Çekme Yöntemleri
Transfer kalıp ile presleme işlemi, ilerleyici kalıp işlemlerinin yeteneklerini aşan karmaşık üç boyutlu geometrilere sahip özel presleme parçalarının üretiminde esneklik sağlar. Bu süreç, iş parçalarını bireysel şekillendirme istasyonları arasında hareket ettirmek için mekanik veya manyetik transfer sistemlerinden yararlanır; bu da daha karmaşık parça manipülasyonu ve şekillendirme işlemlerine olanak tanır. Transfer sistemleri, farklı yönelimlere, çoklu şekillendirme yönlerine ve karmaşık iç özelliklere sahip özel presleme parçalarının üretimini mümkün kılar.
Derin çekme işlemleri, malzemenin kontrollü akışı ve inceltilmesi yoluyla önemli derinlik-çap oranlarına sahip özel presleme parçaları oluşturur. Bu süreç, çekme işlemi sırasında buruşma, yırtılma veya aşırı incelme gibi sorunları önlemek için boşta tutucu basıncının, çekme halkası geometrisinin ve yağlamanın dikkatli bir şekilde kontrol edilmesini gerektirir. Aşırı derinlik gereksinimlerine sahip özel presleme parçaları için birden fazla çekme aşaması gerekebilir; bu durumda şekillendirme aşamaları arasında malzemenin sünekliğini yeniden kazanması amacıyla ara tavlama işlemleri uygulanır.
Boşluk boyutu hesaplaması ve optimizasyonu, özel presleme parçaları için derin çekme işlemlerinde malzeme verimliliğini ve nihai parça kalitesini doğrudan etkiler. Malzeme akışı desenlerinin doğru tahmini, istenen nihai geometriyi elde ederken malzeme israfını en aza indirmek amacıyla optimal boşluk çapı ve şeklinin belirlenmesine yardımcı olur. Süreçle ilgili kusurlar olmadan özel presleme parçalarının başarılı bir şekilde üretilmesini sağlamak için tasarım aşamasında farklı malzemeler için geçerli olan çekme oranı sınırlamaları dikkate alınmalıdır.
Kalite Kontrol ve Muayene Hususları
Boyutsal Hassasiyet ve Tolerans Yönetimi
Özelleştirilmiş sac kesme parçalarında tutarlı boyutsal doğruluk elde etmek, üretim süreci boyunca parça geometrisini etkileyen faktörlere dair kapsamlı bir anlayış gerektirir. Şekillendirme kuvvetleri kaldırıldıktan sonra malzemenin elastik geri dönüşünü hesaba katmak amacıyla kalıp tasarımına geri yayılma (springback) telafisi entegre edilmelidir. Geri yayılma miktarı, malzeme özelliklerine, parça geometrisine ve şekillendirme koşullarına bağlıdır; bu nedenle özelleştirilmiş sac kesme parçalarında hedef boyutlara ulaşmak için ampirik testler ve ayarlamalar gerekmektedir.
Takım aşınma desenleri, özel pres parçalarının uzun süreli üretim süreçlerinde boyutsal tutarlılığı doğrudan etkiler; bu nedenle düzenli muayene ve bakım protokolleri gereklidir. Kesme kenarı keskinliği, kalıp boşlukları ve yüzey pürüzlülüğü üretim sırasında kademeli olarak değişir; bu da boyutsal kaymaya ve olası kalite sorunlarına yol açar. Parça sayısı, malzeme sertliği ve gözlemlenen aşınma desenlerine dayalı tahmine dayalı bakım programları, özel pres parçaları üretimi sırasında boyutsal doğruluğun korunmasına yardımcı olur.
İstatistiksel süreç kontrol yöntemleri, özel pres parçaları üretiminde kritik boyutların ve geometrik özelliklerin gerçek zamanlı izlenmesini sağlar. Kontrol grafikleri, boyutsal eğilimleri takip eder ve spesifikasyon dışı parçalara neden olmadan önce süreç varyasyonlarını belirler. Görüş teknolojisi veya koordinat ölçüm makineleri kullanan otomatik muayene sistemleri, yüksek hacimli özel pres parçaları uygulamaları için hızlı boyutsal doğrulama sağlarken kapsamlı kalite belgelerinin tutulmasını da sürdürür.
Yüzey Kalitesi ve İşleme Gereksinimleri
Özelleştirilmiş kalıp parçaları için yüzey kalitesi standartları, işlevsel gereksinimlere, estetik değerlendirmelere ve sonraki üretim işlemlerine bağlı olarak önemli ölçüde değişir. Portakal kabuğu görünümü, gerilme çizgileri veya takım izleri gibi şekillendirme kusurları, bitmiş bileşenlerin hem görünüşünü hem de performans özelliklerini etkileyebilir. İstenen yüzey kalitesine ulaşmak için kalıp yüzey kaplamaları, yağlama sistemleri ve şekillendirme hızları, üretim verimliliği ödün verilmeden optimize edilmelidir.
Kaynak, montaj veya kaplama uygulamaları gibi ikincil işlemlere tabi tutulacak özelleştirilmiş kalıp parçaları için kenar kalitesi kritik hâle gelir. Temiz ve çapak içermeyen kenarlar, ikincil çapak giderme işlemlerine olan ihtiyacı azaltırken montaj uygulamalarında doğru oturma ve işlevsellik sağlamayı da garanti eder. Kesme aralıkları, punch ve kalıp keskinliği ile kesme işlemi sırasında malzemenin desteklenmesi, özelleştirilmiş kalıp parçalarının üretiminde kenar kalitesini doğrudan etkiler.
Son işlem gereksinimleri, özel presleme parçaları için son teknik şartnamelere uyum sağlamak amacıyla kenar temizleme (deburring), yüzey işlemlerini veya koruyucu kaplamaları içerebilir. Yüzey birimliliğini iyileştirmek ve taşıma veya montaj sorunlarına neden olabilecek keskin kenarları kaldırmak için yuvarlama (tumbling), titreşimli bitirme veya aşındırıcı patlatma işlemleri uygulanabilir. Son işlem gereksinimlerinin başlangıç tasarım aşamasında planlanması, özel presleme parçalarının işlevsel ve estetik tüm gereksinimleri karşılamasını sağlarken maliyet etkinliğinin de korunmasını garanti eder.
Maliyet Optimizasyonu ve Ekonomik Değerlendirmeler
Malzeme Maliyet Analizi ve Alternatifler
Malzeme maliyetleri, özel presleme parçaları için toplam üretim maliyetinin %40–60’ını oluşturur; bu nedenle malzeme seçimi, projenin ekonomik değerlendirmesinde kritik bir faktördür. Ham madde fiyatları, emtia piyasalarına, tedarik edilebilirliğe ve küresel tedarik zinciri koşullarına bağlı olarak dalgalanır; bu durum esnek tedarik stratejileri ve alternatif malzeme değerlendirmeleri gerektirir. Değer mühendisliği yaklaşımları, özel presleme parçaları uygulamaları için performans gereksinimlerini karşılayan, ancak kalite standartlarını koruyan daha düşük maliyetli malzemelerin belirlenmesine odaklanır.
Verimli yerleştirme ve şerit yerleşim tasarımı aracılığıyla malzeme kullanımı optimizasyonu, atığı en aza indirir ve parça başına ham madde maliyetlerini azaltır. Gelişmiş yerleştirme yazılımı algoritmaları, tane yönü gereksinimlerini ve mekanik özellik optimizasyonunu göz önünde bulundurarak, standart malzeme genişlikleri ve uzunluklarından üretilen özel kalıp parçalarının sayısını maksimize eder. Atık malzeme geri kazanım ve geri dönüşüm programları, özel kalıp parçaları üretiminde net malzeme maliyetlerini daha da azaltır.
Yedek malzeme değerlendirme süreci, maliyet düşürme hedeflerine ulaşırken performans eşdeğerliğini doğrulamak amacıyla kapsamlı testler gerektirir. Alternatif tedarikçiler, malzeme sınıfları veya alaşım bileşimleri, özel kalıp parçalarının işlevsel gereksinimlerini karşılamayı sürdürerek ekonomik avantajlar sağlayabilir. Uzun vadeli tedarik anlaşmaları ve hacim taahhütleri, yüksek hacimli özel kalıp parçaları uygulamaları için fiyat istikrarı ve maliyet indirimleri sağlar.
Üretim Hacminin Sürecin Seçimine Etkisi
Üretim hacmi, özel presleme parçaları için optimal üretim süreci seçimi üzerinde önemli ölçüde etki eder; farklı süreçler, çeşitli hacim seviyelerinde ekonomik avantajlar sağlar. Yüksek hacimli uygulamalar genellikle otomatik ekipmanlarla elde edilen düşük parça başı üretim maliyetleri ve yüksek üretim oranları nedeniyle ilerlemeli kalıp takımı yatırımı için gerekçelendirilir. Başlangıçtaki kalıp yatırımı büyük parça miktarları üzerinden amorti edilir; bu da özel presleme parçaları için parça başı kalıp maliyetlerinin çok düşük olmasına neden olur.
Orta hacimli uygulamalar, birden fazla şekillendirme işlemini tek bir pres darbesinde birleştiren ancak ilerlemeli kalıp sistemlerine kıyasla daha basit kalıplar kullanan bileşik kalıp işlemlerinden yararlanabilir. Bu yaklaşım, ilerlemeli kalıplara kıyasla kalıp maliyetlerini azaltırken özel presleme parçaları üretimi için makul parça başı maliyetlerini korur. Bileşik kalıplar, ürün geliştirme aşamalarında tasarım değişiklikleri ve modifikasyonlar için esneklik sağlar.
Düşük hacimli veya prototip uygulamalar, test ve değerlendirme amaçları için yeterli parça kalitesi sağlarken başlangıç yatırımını en aza indirmek amacıyla genellikle tek işlem kalıpları veya yumuşak kalıpçılık yöntemlerini kullanır. Bu yöntemler, üretim kalıplamasıyla ilişkili zaman ve maliyet yükümlülükleri olmadan özel presleme parçaları için hızlı prototip geliştirme ve tasarım yinelemesi imkânı sunar. Kirksit, epoksi veya poliüretan gibi yumuşak kalıpçılık malzemeleri, sınırlı üretim miktarları için yeterli dayanıklılık sağlarken boyutsal doğruluğu korur.
Sıkça Sorulan Sorular
Özel presleme parçaları için malzeme seçimi hangi faktörlere göre belirlenir?
Özelleştirilmiş dövme parçaları için malzeme seçimi, öncelikle belirli uygulamanızın mekanik özellik gereksinimlerine, çevresel koşullarına, şekillendirilebilirlik özelliklerine ve maliyet kısıtlarına bağlıdır. Temel değerlendirmeler arasında çekme dayanımı, korozyon direnci, sıcaklık kararlılığı ve gerekli şekillendirme işlemlerinin karmaşıklığı yer alır. Malzeme, çatlama oluşmadan dövme işlemine tabi tutulabilmesi için yeterli sünekliğe sahip olmalı ve aynı zamanda son bileşenin performans gereksinimlerini karşılamalıdır.
Üretim hacmi, dövme sürecinin seçimini nasıl etkiler?
Üretim hacmi, süreç seçimi maliyetlerini doğrudan etkiler; yüksek hacimli uygulamalar için parça başına en düşük maliyeti sağlayan ilerleyici kalıp ile presleme işlemi tercih edilirken, orta hacimli üretimler bileşik kalıp işlemlerinden yararlanır ve düşük hacimli üretimler ise tek işlemli kalıplar veya yumuşak kalıplama yöntemlerini kullanır. Kalıp geliştirmeyle ilgili sabit maliyetler, toplam parça miktarına yayılır; bu nedenle özel preslenmiş parçaların üretimi için karmaşık kalıpların ekonomik olarak uygun olması yalnızca yeterli üretim hacmiyle sağlanan başlangıç yatırımının haklı çıkarılmasına bağlıdır.
Preslenmiş bileşenler için hangi kalite kontrol önlemleri zorunludur?
Özelleştirilmiş dövme parçaları için temel kalite kontrol önlemleri, koordinat ölçüm makineleri veya görsel sistemler kullanılarak boyutsal muayene, yüzey kalitesi değerlendirmesi, malzeme özelliklerinin doğrulanması ve istatistiksel süreç kontrolü izlemesini içerir. Düzenli kalıp bakımı, ilk parça muayene protokolleri ve süreç içi izleme, üretim süreçleri boyunca tutarlı kalitenin korunmasına yardımcı olurken ürün performansını etkileyebilecek potansiyel sorunları erken tespit eder.
Parça performansı ödün verilmeden malzeme maliyetleri nasıl optimize edilebilir?
Özelleştirilmiş dövme parçaları için malzeme maliyeti optimizasyonu, atığı en aza indirmek amacıyla verimli yerleştirme (nesting) ve şerit yerleşim tasarımı, performans gereksinimlerini karşılayan alternatif malzemelerin değerlendirilmesi ve hurda geri kazanım programlarının uygulanmasını içerir. Değer mühendisliği yaklaşımları ise işlevsel gereksinimleri karşılayan en maliyet etkin malzeme sınıfının belirlenmesine odaklanır; bu süreçte uzun vadeli tedarik anlaşmaları ve hacim taahhütleri de fiyat istikrarı ve maliyet azaltmaları elde etmek amacıyla dikkate alınır.